I mitten av mars höll Nordisk Bioplastförening sitt årsmöte och liksom förra året ställde Visutech AB i Mölndal upp med möteslokal och andra faciliteter.
Årsmötet var öppet och innehöll förutom mötesförhandlingarna även ett par presentationer och en lunch. Intresset var stort, över sextio personer fanns på plats vilket innebar ”lapp på luckan” i den biografliknande konferenslokalen.

Tre nya medlemmar tillkom i samband med mötet: Light My Fire från Malmö, som tillverkar fritidsprodukter, Alsiano AB, som har HQ i Danmark och säljer råvaror till bland annat plast- och gummiindustrin samt Orthex Group, före detta Hammarplast, som tillverkar hushållsprodukter. Det innebär att Nordisk Bioplastförening nu vuxit till 38 medlemsföretag. 

Under själva årsmötet informerades besökarna om verksamhetsplanen för året, som innefattar en mängd deltaganden, både med montrar och med presentationer, på olika event i de nordiska länderna. Hela kalendern för året finns på föreningens hemsida.

SPIF:s syn på bioplaster
Leif Nilsson är ordförande i Sveriges Plastindustriförening, SPIF, som hade sitt årsmöte i Bredaryd samma dag. Han hade dock tid att vara med på förmiddagen i Mölndal (bioplastföreningen fanns med i Småland på eftermiddagen), och gav SPIF:s syn på läget för plastmaterialen och hur man ser på bioplasterna. 
”Våra medlemmars kunder har ett stort intresse för bioplasterna och vill veta mer om möjligheterna”, slog han fast. ”Många av medlemmarna har testat biobaserade material och funnit att de kvalitetsmässigt är helt OK, problemet är fortfarande prisnivån. Det är i det närmste omöjligt att föra kostnaderna vidare till deras kunder”.

Plastmaterialen är hårt ansatta i media för närvarande och frågan är hur industrin ska lyckas balansera diskussionerna. Leif Nilsson pekade på några vägar att gå.
”Vi måste bli bättre på att utbilda och sprida fakta. Kunskapen rent generellt, även bland journalister, är för dålig, Vi måste också intensivt driva frågan om hur vi kan fasa ut eller minimera eventuellt skadliga tillsatsämnen och vi måste se till att plasterna fungerar i den cirkulära ekonomin, till exempel genom att använda biobaserade material”, sade han.

Inte oväntat slog Leif Nilsson fast att plast är ett fantastiskt material, men att vi måste tillverka, använda och återanvända det på rätt sätt för att värna om hälsa och miljö. 

Compound som öppnar nya möjligheter
Patrick Zimmermann är VD på FKuR och presenterade den senaste utvecklingen inom biopolymerer för tekniska applikationer. Dessutom gav han en snabb överblick över situationen för biopolymerer i Europa för närvarande, bland annat med hjälp av en karta, som ganska grovt delade upp Europa i tre delar, där den södra och sydvästra delen präglas av komposterbarhet och bioplaster, medan Mellaneuropa, delar av brittiska öarna och Norden mest ser på bioplaster ur ett återvinningsperspektiv och östra Europa ofta sätter likhetstecken mellan bioplast och oxonedbrytbarhet, det vill säga material med metaller eller salter, som bryter ner produkten till små fragment, som dock aldrig försvinner helt. 

Patrik Zimmermann tog också upp EU:s plaststrategi och konstaterade att man nu för första gången diskuterar komposterbarhet och material från förnyelsebara källor. År 2030 ska alla förpackningar, som kommer ut på den europeiska marknaden, antingen vara återanvändningsbara eller kunna återvinnas på ett kostnadseffektivt sätt. Man lägger också fokus på innovativa material och alternativa råvarukällor, som är mer hållbara än icke förnybara alternativ och man säger att kvaliteten på återvunnen plast och ekonomin i återvinning måste bli bättre. 

FKuR har en intensiv utveckling av delvis biobaserade compound av polypropen och TPE. Avsikten är att ge alternativ och öka det gröna innehållet i produkter. Dessa polypropencompound kan ersätta fullt fossilbaserade i vissa fall, bearbetningen och egenskaperna kan jämföras med standarpolypropen.
TPE, det vill säga termoplastisk elast, är inte en klassisk volymplast, men tillväxttakten per år är intressant, enligt Patrick Zimmermann. Den används också i lite annorlunda marknadssegment.  Även här gäller att TPE med viss andel biobaserat material kan ersätta standardmaterialen och de har jämförbara egenskaper. Dessutom är de intressanta i kombination med PLA.

Även Patrick Zimmermann kom in på priserna för bioplaster. De används oftast på samma marknad som standarplaster men har priser som relaterar till konstruktionsplaster. Ska försäljningsarbetet lyckas måste man peka på de unika egenskaperna och motivera att det därmed får kosta mer. 

”Det är en stor prisskillnad på en standard PP och ett biobaserat compound, vid en första tanke är det nästan omöjligt att hantera. Vi måste peka på att med ett standardmaterial är det sällan möjligt att uppnå unikitet, man erbjuder samma sak som alla andra. Med ett mer avancerat material blir man unik på en mindre konkurrensutsatt marknad”, menade Patrick Zimmermann.

Komplicerat för LEGO
Årsmötet avslutades av Søren Kristiansen, som är Senior Director of Technology hos jättekoncernen LEGO, ett företag som förbrukar stora mängder plastmaterial årligen, inte minst ABS, och som naturligtvis ser på vad som är möjligt med biobaserade material. Att byta material är en stor utmaning för dem, det finns mängder av parametrar att ta hänsyn till, det mesta sammanfattat i olika guidelines till exempel om biobaserat innehåll, principer bakom vad som gäller för biobaserade råvaror, hur man resonerar kring livscykelanalyser, kring kemikalier i hållbara material bland mycket annat. 

”Det är intressant att notera att en råvarukarta, som plastindustrin byggt upp under många år, nu håller på att ritas om, och vi gör allt vi kan för att hänga med i denna förändring”, sade Søren Kristiansen.
”Det går inte att vara expert på allt och vi är oerhört noga med att förändringar blir rätt. Det gör att vi har mycket externa kontakter, som ger oss feedback. Vi har till exempel mycket kontakt med olika NGO, WWF är ett exempel”.

LEGO har en total ingredienslista på alla material och färger man använder. Sekretessavtal med alla leverantörer är därmed ett måste. Här handlar det om leksaker och produkter som barn kan bita på, och inget får gå fel, kemiska tester är oerhört viktiga. Dessutom måste man veta att man har produkter som överensstämmer med global lagstiftning världen över. 

”Att byta material i någon del av vår produktion är oerhört krångligt. Det är så mycket, som påverkas i hela vår kedja. Alla delar av organisationen måste förstå det nya materialet från grunden. Vi har använt samma material i generationer och vet vad som fungerar. Vi har våra standarder för allt. Allt vi gör är oerhört detaljerat, med de instruktioner vi har skulle nästan vem som helst kunna kliva in i fabriken och börja tillverka”.

Det är lätt att inse att det inte kan vara enkelt, när man ställs inför siffror som visar att av de 3.700 olika LEGO-delar som finns, såldes det 75 miljarder år 2016 och man hade mer än sextio olika färger.

”Vi måste våga begå misstag och ställa rätt frågor och tänka globalt, när det gäller att hitta lösningar”, sade Søren Kristiansen. 

Helt nyligen lanserade LEGO de första produkterna tillverkade i grön polyeten. Passande nog till ”gröna produkter”, det vill säga träd, buskar och plantor. Det är ett litet steg – LEGO:s bioplastprodukter svarar bara för runt en procent av totalen, men Søren Kristiansen menar att det är den vägen man får gå, man får ta det steg för steg och lära sig på resan.

År 2030 ska alla LEGO-produkterna vara antingen av återvunnet material eller biobaserade, och Søren Kristiansen sa att även om resan är lång, så är det ingen som tvivlar på att man kommer att lyckas.